Dokumentowanie usterek i planowanie prac naprawczych urządzeń sprężarkowych

W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji zadań i organizację pracy. Nie za każdym razem są one widoczne od razu. Nierzadko operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia albo całkiem inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.

Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych a także sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W współzależności od modelu zakres czynności może obejmować również kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce istotne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od modyfikacji spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeżeli już do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Dokładnie taki sam efekt występuje wówczas, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych albo wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego trzeba ustalić, czy warunki użytkowania pozostały identyczne. Harmonogram kontroli powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie wyłącznie kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.

Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza a także sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. Podczas sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeżeli już woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników oraz stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W współzależności od wykorzystania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Istotne jest też miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia albo nagromadzony pył mogą modyfikować warunki pracy urządzenia. W takich przypadkach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw powinno się wycenić wymianę powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w przypadku wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, założeń procesu technologicznego oraz wyników wcześniejszych testom. Znaczenie ma także dostęp do dokumentacji, która określa w głównej mierze dopuszczalne parametry pracy i wymagania dotyczące wymiany materiałów eksploatacyjnych.

Problemy z działaniem urządzenia nie zawsze wymagają podmiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności powinno się ustalić, czy nieprawidłowość dotyczy układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, obieg uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych lub prace przy mechanizmie roboczym. Każdy z owych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. O ile urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, należy sprawdzić nie tylko i wyłącznie jego wydajność, ale także szczelność przewodów, stan filtrów oraz wielkość obowiązującego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska lub nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie daje możliwość jednak jednoznacznie wskazać uszkodzonego elementu. Konieczne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto też wycenić, czy konkretny podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy a także czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac sprawdza się parametry powiązane z usuniętą usterką, a ewentualnie też działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki sprawdzeniu powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie szczególnie wówczas, gdy wcześniejsze kłopoty występowały tylko w określonych warunkach, np po dłuższym czasie pracy albo przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.

W sytuacji starszych urządzeń decyzja o kolejnym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu podstawowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na podstawie oględzin i pomiarów, ponieważ oczywiście nie każdy detal nadaje się do ponownego użycia. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, przepływ zużytych części a także ocenę powierzchni współpracujących. O ile występują głębokie uszkodzenia lub wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, przystępność części a także przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje także stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa samoczynnie zużycia innych podzespołów. Po zrobieniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów zgodnie z zakresem regeneracji. W następnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i rezultatów pomiarów. Pozwala to ustalić, czy określone nieprawidłowości ukazują się cyklicznie, czy są powiązane ze zmianą obciążenia albo warunków otoczenia. Takie dane stanowią bazę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.

Polecana strona: serwis sprężarek powietrza.